8 Schritte, die Blenheim Forge unternimmt, um ein Kochmesser aus reinem Stahl herzustellen

Blenheim Forge begann auf die bescheidenste Art und Weise, die man sich vorstellen kann: mit einem selbstgebauten Steinofen in einem Garten, der von einem Laubbläser angetrieben wurde. Ein Jahrzehnt später kreieren die Gründer James Ross-Harris, Jon Warshawsky und Richard Warner begehrte Klingen, die das Niveau von Sammlerstücken erreichen und unter anderem die Starköche Gordon Ramsay und Francis Mallmann zu ihren Kunden zählen.

Die ebenso schönen wie funktionalen Blenheim-Messer werden in sorgfältiger Handarbeit in London in einem Verfahren hergestellt, das moderne Metallurgie mit jahrhundertealten japanischen Schwertherstellungstechniken kombiniert. Die Klingenschmiede bringen Stahl bis an seine Grenzen – und manchmal darüber hinaus: Viele Klingen müssen verschrottet werden, aber diejenigen, die überleben, sind extrem stark.

Heutzutage werden die meisten Messer aus recyceltem Stahl hergestellt; Sogar prominente Luxusmarken stellen Rotorblätter her, die als Honda Civic ihren Anfang genommen haben könnten. Recycelter Stahl ist zwar günstiger, aber aus ihm lassen sich zwar Qualitätsmesser herstellen, Verunreinigungen schwächen das Metall jedoch leicht. Blenheim Forge strebt nach Perfektion und verwendet stattdessen seinen eigenen proprietären Frischstahl. Um die Mindestbestellanforderungen eines multinationalen deutschen Herstellers zu erfüllen, musste Blenheim genug Stahl für 25 Jahre kaufen. „Es ist eine Legierung mit 3,5 Prozent Wolfram und 1,4 Prozent Kohlenstoff“, sagt Ross-Harris.

„Es ist keine Million Meilen von Aogami Super-Steel oder Blue Paper Steel entfernt“, zwei der angesehensten japanischen Typen, „aber unseres ist noch reiner.“

Und nach Ansicht des Blenheim-Teams macht es keinen Sinn, mit einem so guten Rohmaterial zu beginnen, wenn man nicht bei jedem Aspekt der Produktion so anspruchsvoll vorgeht. „Wenn man bei einem anderen Schritt spart, wird dieser Spitzenstahl wertlos“, erklärt Ross-Harris.

Der neue Kernstahl ist zur Unterstützung zwischen zwei 60-lagigen Ummantelungen eingelegt. Der daraus resultierende Damaszenerstahl ist bekannt für seine Ästhetik, die Marmorierung erinnert an fließendes Wasser. So wird ein 210-Millimeter-Kochmesser in Sonderedition hergestellt (Teil eines limitierten Sets, das exklusiv für Robb Report-Leser erhältlich ist und dessen Preis, wenn das Messer einzeln erhältlich wäre, mehr als 1.700 US-Dollar betragen würde).

Zur Vorbereitung des Schmiedens wechselt Ross-Harris (im Bild) Schichten aus sechs Millimeter starkem Stahl und einem Millimeter dickem Nickel ab und schweißt sie dann zusammen, um zwei Knüppel mit einer Dicke von jeweils etwa 16 Zentimetern (ungefähr sechs Zoll) zu erzeugen. Nach der Fertigstellung bilden diese die Verkleidung auf beiden Seiten des Kernstahls.

Der Metallbarren wird erhitzt, bis er leicht weich wird; Durch den Schmiedeprozess werden dann die Schichten aus Stahl und Nickel miteinander verbunden. Der Klingenschmied schlägt mit einem 100 Jahre alten Krafthammer auf den 16 Zentimeter dicken Knüppel ein, bis er nur noch einen Zentimeter dick ist. Diese Phase kann man „Festkörper-Diffusionsbonden“ oder „Schmieden“ nennen, sagt Ross-Harris, oder „mit einem wirklich großen Hammer auf wirklich heißes Metall schlagen – je mehr man darauf schlägt, desto härter wird es.“

Der ein Zentimeter dicke Stahlkern wird nun zwischen den beiden ein Zentimeter dicken Umhüllungen eingelegt und auf eine hohe Temperatur erhitzt, die mit dem bloßen Auge gemessen werden kann. Dies ist ein kritischer Teil des Prozesses: Bei einer zu niedrigen Temperatur bricht das Metall, wenn es getroffen wird. zu hoch, dehnen sich die Stahllagen ineinander aus und es ist keine feine Kante mehr möglich. „Hier kann man leicht ein Messer ruinieren“, warnt Ross-Harris. Das Metall wird nun auf seine endgültige Dicke von 0,7 Zentimetern gewalzt und in Form gehämmert, einschließlich des Setzens der Verjüngungen und Fasen. Anschließend wird das Profil jeder Klinge auf Schleifmaschinen und Bändern verfeinert.

Bei der Wärmebehandlung wird das Metall mehrmals erhitzt (auf Temperaturen um 1.510 Grad Fahrenheit) und abgekühlt, wodurch sich seine Atomstruktur verändert. Ziel ist es, eine möglichst robuste und feinkörnige Klinge zu erzeugen, und die Technik dauert mehrere Tage. Der letzte Schritt ist ein schnelles Eintauchen in heißes Öl. Zwei von zehn Klingen leiden laut Ross-Harris unter „irreparabler Delaminierung, Rissbildung und Verformung“. Der Stahl ist jetzt am härtesten, aber auch spröde wie Glas, daher werden die verbleibenden Klingen in Laboröfen gehärtet, wobei ein Teil der Härte zugunsten einer längeren Haltbarkeit geopfert wird.

Zu diesem Zeitpunkt erreicht die 121-lagige Klinge einen Wert von etwa 64 auf der Rockwell-Härteskala, was im oberen Bereich für Messer und Meißel liegt. Immer feinere Schleifer und Schleifscheiben werden verwendet, um der Klinge ihre Endform und ihr Profil zu verleihen.

Das Ätzen der Klinge in zwei Lösungen bringt die ästhetische Schönheit des Damaststahls zur Geltung. Zunächst wird es 20 Sekunden lang in Salpetersäure getaucht, wodurch winzige Mengen des Stahls mit mittlerem Kohlenstoffgehalt sanft weggefressen werden. Anschließend wird die Klinge vier Stunden lang in ein Bad mit Instantkaffee getaucht, um den Glanz des Nickels hervorzuheben und den Stahl dunkler zu machen. „Es enthält eine unbekannte Säurekombination, die besonders gut funktioniert“, erklärt Ross-Harris, „und wir konnten keinen besseren Ersatz finden.“

Für Sondereditionen verwendet Blenheim massive Silberzwingen oder Ringe und Holz aus der 5.000 Jahre alten versteinerten Fenland Black Oak, die vor etwa einem Jahrzehnt in East Anglia, England, ausgegraben wurde. Durch die langsame Kristallisation der Tannine ist das mittlerweile unglaublich harte Eichenholz tiefschwarz geworden. Nach der Verklebung mit der Klinge härtet der Griff noch einen Tag aus.

Ein Kunsthandwerker aus Blenheim, Menelik Ekani, ist auf das Schärfen und Abziehen der Messer sowie das Polieren der endgültigen Schneide spezialisiert. Bei diesem zeitaufwändigen Unterfangen erzeugen immer feinere Körnungen Fasen und dann Mikrofasen. Diese Messer werden mit dem Rest des Sets in einer einzigartigen Ledermappe kombiniert, die von Harry Owen, einem Londoner Kunsthandwerker, handgefertigt wurde.

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Dieses Kochmesser ist Teil eines exklusiven Sets in limitierter Auflage, das in Zusammenarbeit zwischen Blenheim Forge und Robb Report entstanden ist und außerdem ein Schälmesser sowie ein Tranchiermesser und eine Gabel enthält. Es sind 25 Sets zum Preis von jeweils 5.750 US-Dollar erhältlich. Robb Report erhebt für jeden Kauf eine Provision. Für Anfragen: [email protected]